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  お客様への3つのお約束

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Value Analysis提案いたします
私たち大物旋盤.COMでは、金属部品の量産・試作加工に関して、設計図をベースに使用方法や製造方法などを視野に入れた加工方法の提案をいたします。

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VA提案による製造コスト削減の事例
ある量産部品で、受注先から材料支給にて受けている仕事がありました。シャフト部品なのですが、全長が仕上がり寸法に加工され、両センターも穴あけ加工された状態で支給を受けている材料の加工でしたが、製造量が増えるということもあり、定尺材にての支給に切り替わるということになりました。

 
製鋼圧延機械のベベルギア部品 定尺材での材料支給の当初は、バンドソーで材料の切断後、両端のセンターにケガキ、ボール盤でセンターに穴あけを 行った上で旋盤加工を行っていました。その後、両サイドにキー溝加工を行い、研磨加工を行っていましたが、研磨加工の前に一度旋盤でセンターの出し直しを行わなければならない手間が発生していました。
というのも、センターが同軸上になく微妙にズレていることも多く、そのまま研磨加工を行ってしまうと、同芯度、真円度が出なくなってしまうため、旋盤にてあらためてセンターの出し直しをせざるを得ないという状態だったのです。
 
 
製鋼圧延機械のベベルギア部品 そこで、バンドソーでの切断後に横型のマシニングセンタにかけ、全長・両センターの穴加工、1工程目チャック部分の外径加工まで行うように工程の見直しを行いました。
これによって研磨工程の前に一度旋盤加工を行う必要が無くなり、加工時間の短縮を実現することができました。
実は、旋盤での両センターの出し直しは、ワークのチャッキングや反転などに時間を要しており、非常に手間のかかる工程だったのです。
さらに、横型マシニングセンタで1工程目の外径加工を行うようにしたことも、旋盤の工程数を減らすことになり、トータルで大幅な加工時間の削減につながりました。

結果として、定尺での材料支給に切り替えても、従来とほぼ同程度のコストにて加工部品の提供をすることができるようになりました。


VA提案による品質向上の事例
ある機械部品で非常に耐久性の求められる部品の品質改善事例です。
製鋼圧延機械のベベルギア部品なのですが、過酷な使用環境の中、ギアに非常に負荷がかかり、消耗が激しいということで、品質改善を図りたいとの要求が寄せられてきました。

 
シャフト部品 従来は、素材の状態から粗加工(旋盤)を行い、仕上げ代を2mm程度残した状態で熱処理にかけ、仕上げ加工(旋盤)と歯切り(粗加工・仕上げ加工)を行い、完成品としていました。
ところがこの工程では、もっとも機械強度が求められるギア部分は、熱処理後に粗加工を行うため、熱処理によって硬度が入った部分が粗加工によって削り取られてしまいます。
加工工程としては効率的なのですが、より耐久性の求められる製造方法へと変えることが求められていました。
 
 
従来のベベルギアと比べ寿命を2倍程度まで高めることに成功 そこで、素材から粗加工を行う際に、旋盤加工と歯切り加工の両方の粗加工を行い、熱処理を行った後、旋盤および歯切りの仕上げ加工を行うという工程に切り替えました。
熱処理後に歯の切られた部分の旋盤仕上げ加工を行うため断続切削となること、歯切りの仕上げ加工において粗取りされた歯の部分の位置合わせを行わなければならないこと、など加工そのものに関しては様々な手間がかかります。
しかし、熱処理後の硬化層を残した状態での完成品となり、非常に耐久性のある、クオリティの高い製品とすることができました。

結果として、従来のベベルギアと比べ寿命を2倍程度まで高めることに成功しました。





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